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邁向工業4.0:精益智能制造的實踐與探索

邁向工業4.0:精益智能制造的實踐與探索課程
[課程簡介]:本課程的研究成果均來自咨詢師團隊在為客戶現場咨詢的經驗總結,試圖在多品種、小批量的條件下探索出一種既有高度柔性,又能兼顧效率成本的高效生產方式,即,通過精益生產方式消除各種浪費,又通過自動化、信息化、智能化將改善成果固化,從而將改善成果反映到企業經營實績。 ...

【時間地點】 2018年12月21-22日 深圳
【培訓講師】 李老師
【參加對象】 公司高層、生產運作管理系統中高層管理人員。
【參加費用】 ¥3680元/人 (每天6~7學時,包括培訓、教材、兩天午餐、以及上下午茶點等)
【會務組織】 森濤培訓網(www.gasshd.live).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:精益制造培訓

邁向工業4.0:精益智能制造的實踐與探索(李老師)課程介紹:

----- 多品種、小批量、快速交貨的高效生產模式

1、培訓前,請各位學員將遇到的各種質量性技術難題反饋給我們;
2、企業若需要系統解決現場質量問題,我們可接受內訓或咨詢服務,服務流程包括:現場診斷+課題方案+指導改善+專家授課+案例分析+后期跟進與交流等。
3、學員在培訓結束后可以參加認證考試,成績合格者由國際職業認證資格中心授權我機構頒發“質量管理師或生產管理師”認證證書,中級證書費800元/人,高級證書費1200元/人。無需證書者,不需交證書費。

【課程背景】
    客戶訂單只下一個或幾個,做還是不做?
    產品切換頻繁,客戶需求還隨時變更,人員流動、設備故障、物料不到位、質量問題頻發……等都不穩定,管理人員處于“救火”狀態。
    需求預測無法精準,其實在訂單確定生產模式下,預測管理已經失效!
    滾動計劃失去意義,其實在現有的ERP模式下,系統管理已然失效!
    當傳統的生產方式已然失效,距離工業4.0是那么遙遠,我們的制造業何去何從?
    誠然,企業為完成生產訂單,付出了巨大的成本代價!然而,據不完全統計,傳統模式下多品種小批量的客戶實際滿意度只能維持在50%。傳統制造業面臨著向“多品種,小批量,短交期,低庫存、變化多”轉變。其生存的意義概括為:以優異的品質,低廉的價格,快捷的速度,為客戶提供安全,環保,多樣的產品及服務。只有超短的制造周期才能適應市場的快速多變的特性。
    建立高柔性、高效率、低成本的生產方式是一項涉及技術、生產、管理和經濟等方面的系統工程。工業4.0,智能工廠的最終目的是為了滿足客戶個性化需求及實現企業高利潤!本課程的研究成果均來自咨詢師團隊在為客戶現場咨詢的經驗總結,試圖在多品種、小批量的條件下探索出一種既有高度柔性,又能兼顧效率成本的高效生產方式,即,通過精益生產方式消除各種浪費,又通過自動化、信息化、智能化將改善成果固化,從而將改善成果反映到企業經營實績。
本課程通過2天的學習研討,將告訴您——
在多品種、小批量條件下,如何解決固有產能與經濟批量的矛盾?
精益生產方式的精髓,及應對多品種小批量生產方式的應有管理思維與管理技法;
精益所做的改善如何通過IT系統固化下來,對經營指標,形成有效支撐,而不隨著時間推移改善成果隨之流失;企業IT人士如何深入現場,而不是僅憑想象和簡單的調研做出的系統設計和設置,不僅解決現場問題,而不是讓IT給現場造成麻煩;
如何系統構建精益化+自働化+數字化的智能制造系統:持續消除浪費!智能自動化,品質效率雙保證!高柔性,快速反應客戶需求!
本課程向傳統制造型企業們描繪了一個清晰可行的邁向工業4.0的戰略地圖!

【課程大綱】
                                                                                 
1.邁向工業4.0:制造業轉型升級的全局思考與智能制造的進步階梯
成本和利潤的斗爭:制造業的“寒冬”與制造業經營策略的選擇
客戶的個性化需求與傳統生產方式的失效:多品種、小批量、短交期、低庫存、變化多
修煉成精:手藝人量產化(Main Production)小批量 多品種個性化定制的管理內涵
 ◇ 頻繁切換的巨大損失SMED快速換模技術
 ◇ 模塊化布局的損失整流化的生產方式
 ◇ 預測性生產計劃的管理失效訂單確定的生產方式
 ◇ 滾動性生產計劃的系統失效ERP系統的固化流程與外部鏈接管理的結合
 ◇ 拓展及案例:定制化生產,單件定制、小批量定制、大批量定制 ?
開源與節流并舉:精益化自働化信息化智能化
 ◇ 開源:科技革新;節流:精益革新
 ◇ 從意識覺醒到機能進化
 ◇ 管理出效益:“財務成本”與“隱形成本”,阿米巴的“理念+算盤”的經營哲學
供應商、經銷商的價值鏈整合:買賣交易?雙贏共生?
 ◇ 戰略聯盟(命運共同體):供求雙方合作的高級形式
 ◇ 共生價值1)穩定性,降低物流采購成本
 ◇ 共生價值2)收益性,實現第三方利潤源
“互聯網+”思維是神器嗎?
 ◇ “+互聯網”才是傳統制造業轉型升級的正道思維
 ◇ 與其“互聯網”,不如“物聯網”:制造業物聯網技術應用實例及廣泛空間

2.精益化:有效應對多品種小批量與精益生產方式的革新
價值流動與整流化生產:價值流動及停滯產生的浪費
 ◇ 流水線與單元線?流程式與模塊化?
 ◇ 制造系統中的時間分析:L/T、C/T概念的去偽存真
 ◇ 生產系統綜合效率3大宏觀指標:絕非人均產能MPH!
整流化生產方式:從批量流到單件流
 ◇ Cell單元生產方式:省力化、省人化、少人化及1人生產方式
 ◇ 混流生產方式:均衡化生產計劃方法
 ◇ 嵌入式生產方式
從傳統生產方式到流動化生產的挑戰:人機料法環的管理思維徹底革新!
從傳統生產方式到流動化生產的關鍵控制:如何實現按需拉動生產!
把問題暴露出來!JIT是讓生產流動起來,JIDOKA是阻止生產的流動,TPS的兩條腿如何前行?
 ◇ 問題點顯在化1):零庫存的思考與庫存低減的實踐
 ◇ 問題點顯在化2):內建品質——目視化、防呆化、自働化
 ◇ 問題點顯在化3):JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系
案例:“高大上”的后拉式排產計劃
TPS不產生附加價值的七大浪費

3. 精益化+自働化:品質與效率的雙突破!
自動化為什么在企業不成功?沒有“人”字邊的自“動”化
 ◇ 案例分析及演練:某工廠生產線自動化改造失敗案例研討
可以進行自働化的生產線、難以實現自働化的生產線
自働化:人字邊自動化,是把重點放在阻止生產線的流動,當發生異常狀況時,生產線就會自動停止的生產結構體系
 ◇ JIDOKA自働化:迅速對應異常
 ◇ JIDOKA自働化:零不良,工序內造就品質,確保100%良品制造
 ◇ JIDOKA自働化:省人化,不需要對機械設備進行運轉看護
自働化VS自動化:設計面的差異、功能面的差異、管理面的差異
TPS豐田自働化常見裝置:定位置停止系統、誤動作防止系統、防呆裝置、安全裝置等
逐步自動化:人機工程與人機聯合分析,人機組合與分離,半自動化到完全自動化
 ◇ 區別工具(TOOL)與機器(Machine):實現了沒有人陪伴的設備才叫機器
 ◇ 案例分享:豐田生產自動化的24個步驟

4. 精益化+信息化:生產計劃與物流配送的系統革新
權威、嚴肅、嚴謹的PSI(生產、銷售、庫存)計劃體系的適應性及拓展
 ◇ 銷售、制造、供應的3個模塊的聯動機制
 ◇ 3級計劃及3級控制的生產計劃與管控模式
 ◇ 前推后拉的訂單跟進機制
 ◇ N+a的滾動計劃及滾動機制
 ◇ 預測的準確度(指導可行性)與變更頻度(糾偏能力)
 ◇ 同期化的生產計劃方法
 ◇ TOC資源約束的雙向計劃或瓶頸計劃方法
適應MRP\MRPII\ERP的拉動計劃與規劃系統:如何實現精準的落地式排產計劃及JIT準時化物料配送?
 ◇ 出貨拉動、采購支撐、庫存策略、標準作業
案例:CELL生產單元的“物聯網”精準排產
ERP系統的擴展與融合(ERP Package)
 ◇ APS計劃系統
 ◇ MRP運算系統
 ◇ MDS指令系統
 ◇ MES實績系統
綜合案例:跨越ERP,步入APS;現場自動物料配送系統MDS的開發及應用

【講師簡介】 李老師                                                                      

日本式現場管理實戰專家,精益生產實戰專家
中山大學MBA、EMBA班特邀生產運作實戰型導師
    中國科技大學理學學士、中國科學院碩士。10多年日資500強企業生產運作管理模式的企業實踐經歷,歷任技術部技術擔當、系長、課長,制造部課長、部長,人事總務部課長、部長,資材課、個裝課課長(物流責任者),生產管理部部長。7年以上管理培訓和顧問經驗,系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法,對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等。工作外語為日語、英語。
    自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員,課程以日本精益制造管理模式為主體,吸納先進的世界制造管理經驗,結合自身的實戰經驗,力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力,十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
    在企業期間,是公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員(3屆委員長),策劃和主導公司5S活動徹底推進;主導公司“混流生產方式”導入與實施項目,實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破;主導公司“新機種導入2W內合格率100%作戰”、“在庫(仕掛)的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現” 等眾多公司生產改善和革新項目,取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
    李老師咨詢和培訓服務過的客戶有(有且不限于):松下空調器、松下壓縮機、松下環境系統、三菱電機、三菱重工-金羚空調、廣汽本田、東風本田發動機、廣汽集團、日立電梯、日立環球儲存產品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內飾系統、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發汽車配件、富士康集團(多個事業部)、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業部)、TCL通訊、TCL手機、普利華光學、佛山科勒、虎彩集團(多個下屬公司)、嘉里糧油(多個下屬公司)、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調、奧克斯空調、申菱空調、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。


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