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向GE公司學習-如何管好供應商的質量

向GE公司學習-如何管好供應商的質量課程[課程簡介]:作為供應鏈管理部門,供應商質量管理是其中關鍵又極具挑戰性的工作。從如何選擇、評估供應商的質量、到如何幫助供應商提升達到公司的質量要求;從新產品設計開發,到供應商量產的過程中,需要哪些措施來保證產品的設計質量及生產過程質量;在供應商進入量產后,如何持續管理好供應商的質量、評估其表現?并在出現問題后,如何通過結構化的方式來有效解決問題? ...

【時間地點】 2020年4月18-19日  深圳 | 2020年5月23-24日  上海
2020年6月06-07日  深圳 | 2020年7月18-19日  廣州 | 2020年8月22-23日  成都
2020年9月12-13日  上海 | 2020年10月24-25日 深圳 | 2020年11月14-15日 廣州
2020年12月19-20日 成都

課程時長:2天(共13小時)
【培訓講師】 Kevin Ye
【參加對象】 中高層管理者、品管部門、采購部門、設計部門、工程其他相關部門的職業經理人
【參加費用】 ¥4500元/人 (含授課費、教材、2個午餐、課間茶點)
【會務組織】 森濤培訓網(www.gasshd.live).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載    
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:供應商質量管理培訓

向GE公司學習-如何管好供應商的質量(Kevin Ye)課程介紹:

{課程背景}
作為供應鏈管理部門,供應商質量管理是其中關鍵又極具挑戰性的工作。從如何選擇、評估供應商的質量、到如何幫助供應商提升達到公司的質量要求;從新產品設計開發,到供應商量產的過程中,需要哪些措施來保證產品的設計質量及生產過程質量;在供應商進入量產后,如何持續管理好供應商的質量、評估其表現?并在出現問題后,如何通過結構化的方式來有效解決問題?

{課程邏輯思維導圖}

{課程收益}
通過體系化、結構化的思維,從點到面,把分散的知識點、經驗匯聚成具有系統化的方法論
 ◇ 如何選擇和評估新供應商?
 ◇ 如何做好新產品先期產品設計質量?
 ◇ 如何管好供應商新產品生產過程質量?
 ◇ 如何對供應商量產的質量進行管理?
 ◇ 如何評估供應商量產后表現
 ◇ 出了問題,如何解決并避免重復發生?
 ◇ 如何建立關鍵的少數理念及質量重在前期設計的理念
 ◇ 詳實的實際案例,分享過去實操經驗;不僅知道是什么、為什么,而且知道如何做

{值得學員參訓的理由}
 ◇ 課程是“產品說明書”式的培訓。授課的重點在于現場聽得懂、課后想得起、工作中能照著干。
 ◇ 授課內容經過十多年的提煉和升華。信息量大、干貨多。授課過程中廢話少。
 ◇ 授課講師既有豐富的職場閱歷,又有很強的邏輯思維能力。再加上風趣、幽默的語言魅力。學員享受聽課的過程。
 ◇ 學員手冊含金量高。課程的學員手冊為填空式手冊。老師講授的核心內容,學員都能記錄下來,或者必須記錄下來。使得學員聽課過程中無法走神。
 ◇ 講師授課職業、嚴謹、守時。

{授課講師} Kevin Ye(葉老師 六西格瑪黑帶)

主要工作經歷
某行業知名歐洲汽車零配件公司(現職單位)
1. 負責中國供應商質量管理運營,涉及新產品開發、量產質量管理、質量管理體系及持續改進,產品涉及五金、塑膠、成品等供應商共40+家
2. 對現有流程進行優化并建立新流程,包括APQP、PPAP、供應商審核、供應商評估、變更管理、量產審核管理流程等;推行對供應商進行VDA6.3過程審核
3. 建設管理團隊,為團隊成員提供培訓機會以提升其在質量方面的專業能力,包括APQP、PPAP、質量計劃、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉圖等新老質量工具

通用電氣(9年,其中6年供應商質量管理、3年精益六西格瑪及內部生產質量管理)
1. 負責中國供應商的新產品開發品質及量產品質管理
2. 供應商選擇、評估,對關鍵供應商不符合項進行指導、提升達到公司要求
3. 參與新產品的設計開發過程,負責從質量角度評審產品設計方案
4. 建立新產品的測試計劃,監督執行,對不符合項目與其它部門共同解決并制定永久措施
5. 負責供應商的過程設計開發及驗證工作,與供應商共同開發、評審流程圖、PFMEA、質量計劃、作業文件、記錄等
6. 對供應商量產后進行預防性過程審核、產品審核、可靠性審核等確保一致性,進行年度質量體系審核、對特殊過程進行特殊過程審核;對審核問題點、市場反饋進行分析改進
7. 對供應商績效進行評估,月度分析、總結質量不良成本COQ并提供改善方案
8. 通過精益六西格瑪方法,改善工廠內部質量、效率、成本

主要成就
1. 精益六西格瑪黑帶,耕耘制造業十余年,涉及汽車零配件、機械電子、化工等領域,包括9年前GE生產及供應商管理經驗,經歷豐富的新項目開發及量產質量管理過程
2. 負責過眾多供應商質量管理,包括500強企業如Panasonic、LG電子及國內知名企業及其零部件供應商,擁有豐富的行業經驗,所管理的供應商年采購量超一億美元;負責開發的產品中,其中一款產品被北美市場評為Best Buy
3. 通過良好的先期設計、質量策劃,負責的某新項目平臺產品,市場投訴率比既定目標50%,供應商被評為GE優秀供應商
4. 全方位幫扶某高風險供應商質量以進行持續改進,當年其產品質量提升28%
5. 主導目前在職公司的質量流程改善,完成供應商評估體系、APQP流程、PPAP流程、優化變更管理流程等,切實加大了質量流程的執行力度
6. 通過精益六西格瑪方法,降低原GE上海工廠包裝成本10%
7. 個人年終績效持續多年保持優秀

{課程亮點}
 ◇ GE供應商質量管理架構
 ◇ 供應商質量管理水平體現在哪9方面?
 ◇ GE是如何進行供應商管理的
 ◇ GE的質量成本管理
 ◇ 如何做好變更管理
 ◇ 新產品認證測試過程的難點及解決方法
 ◇ PPAP的使用
 ◇ 什么是特性矩陣及其如何使用?
 ◇ 質量計劃的開發和使用
 ◇ 新產品設計評審、過程設計評審工具
 ◇ 如何管理項目的質量進度及問題點?
 ◇ HACCP指導思想在各行業的適用性
 ◇ 如何對關鍵點進行控制
 ◇ 8D工具的難點及解決方法
 ◇ GE的供應商質量管理人員是如何工作的

{現場答疑}
請學員將目前工作上遇到的與本課題相關的實際問題,寫在A4紙上,提前交給授課講師。講師將在授課過程的相應環節中,適時回答學員的問題,或組織學員相互交流與分享。

{課程大綱}

核心要點

案例分享與討論

第一講:如何做好供應商的分類管理?

  • GE供應商管理模式的優缺點
  • 供應商表現的分類
  • 培養尷尬供應商的利與弊
  • 什么樣的材料供應商可選性低
  • 買賣關系的類別
  • 合作型供應商的產生原因
  • 兩類關系的采購策略區別

 

第二講:新供應商質量現狀的評估內容有哪些?

  • GE供應商質量管理架構
  • SQE的職責

 

第一節:供應商的質量管理水平

  • 供應商質量管理水平的體現
  • 如何評估供應商的質量意識
  • 質量部門組織架構是否健全
  • 管理者對質量管理的重視程度
  • 什么是質量成本管理(COQ)
  • 質量成本構成案例
  • 評估供應商的質量認證體系
  • 如何評估供應商的文件管理水平
  • 什么是“質量計劃”
  • 衡量質量計劃好壞的指標有哪些
  • 如何評估現場作業指導書是否有效
  • 如何評估記錄表格的管理
  • 如何保證文件的更新及時
  • 如何評估變更管理
  • 常見的變更有哪些
  • 哪些變更要告知客戶
  • 如何評估供應商的變更管理
  • 供應商變更管理的三大難點
  • 如何處理難點
  • 如何做好變更管理
  • 變更模板包括哪些
  • 如何進行追溯性審核
  • 如何評估供應商過程控制水平
  • 什么是過程能力及其重要性
  • 有哪些過程能力指數
  • 供應商如何避免員工漏檢
  • 評估供應商的測量能力
  • 什么是GR&R(重復性和再現性)
  • 供應商的糾錯能力
  • 如何審核供應商的培訓
  • 供應商的持續改善能力
  • S公司違反變更案例
  • P公司變更管理4M案例
  • H追溯性審核案例
  • G公司質量成本構成案例
  • F公司質量計劃案例

 

 

第二節:供應商的生產能力

  • 供應商的生產能力包括哪些
  • 如何評估設施、規劃及產能
  • 如何評估設備模具管理能力
  • 設備模具的維護、保養的要點
  • 如何管理放在二級供應商的模具
  • 如何評估包裝、運輸測試能力?
  • 如何評估倉庫管理
  • 如何用顏色進行FIFO(先進先出)

 

第三節:供應商的技術能力

  • 供應商的技術能力包含哪些內容
  • 如何評估技術支持能力
  • 供應商測試、認證能力如何
  • 什么是FRACAS(失效報告及改善措施體系)
  • 如何評估新產品開發過程
  • 如何評估符合法規方面的能力
  • 模具設計、開發能力如何
  • FRACAS案例

 

第四節:供應商的二級供應商管理

  • 如何評估對二級供應商的管理能力
  • 如何應對關鍵二級供應商水平低

 

  • 分享:GE新供應商評估流程及供應商審核

 

第三講:如何評估新供應商的質量現狀?

  • 應該問誰
  • 怎么問
  • 調查問卷設計的注意事項
  • 問題設計的形式
  • 如何給供應商的現狀打分
  • 如何制定打分的標準
  • 為什么要進行權重性計算
  • 評估指標的權重分析
  • 供應商評估的權重計算
  • 權重得分與評分的差異
  • 新供應商是否合格的評判標準
  • 新供應商評估審批表的填報
  • 新供應商評估審批表模版
  • 什么是供應商的認證

 

第四講: 如何幫助供應商做好產品開發設計的質量保障?

  • 新產品設計開發圖
  • 什么是APQP
  • 產品設計和開發過程
  • 供應商生產過程設計與開發過程
  • 產品和過程的確認
  • 新產品設計開發階段的結果是什么
  • 什么是PPAP
  • 五大工具手冊,哪些你比較熟悉
  • PPAP與五大手冊的關系
  • PPAP的目的
  • PPAP的適用范圍
  • PPAP的流程
  • PPAP文件的提交要求
  • PPAP的提交狀態
  • PPAP對過程的要求
  • 供應商應提交的PPAP文件清單
  • 設計記錄包括哪些
  • 需要哪些工作來做出設計記錄
  • 如何獲得歷史問題清單
  • 如何制定質量目標
  • 如何制定可靠性目標
  • 審核材料清單(BOM)的目的有哪些
  • 如何獲取特殊特性清單
  • 什么是DFMA及好處
  • DFMA的設計規則
  • 零部件DFMA設計分析檢查表
  • 工程更改文件
  • 顧客的工程批準
  • 設計FMEA
  • FMEA的常見問題有哪些
  • 如何評審FMEA的質量高低
  • 過程流程圖
  • 過程FMEA
  • 過程FMEA確認的要點
  • 全尺寸測量結果
  • 材料試驗結果的記錄
  • 性能試驗結果的記錄
  • 如何做好‘測試驗證計劃’
  • 哪些是驗證、改善的難點及建議
  • 初始過程能力研究
  • 如何做初始過程能力研究
  • 初始過程研究的接收準則
  • 測量系統分析研究
  • 如何做GR&R
  • GR&R的分析結果
  • 合格實驗室的文件要求
  • 質量計劃
  • 質量計劃確認要點
  • 什么是特性矩陣及其如何使用
  • 質量計劃的不同階段
  • 零件提交保證書PSW
  • 外觀批準報告
  • 標準樣品
  • 檢查輔治具
  • 哪些是設備、治具檢具的重要要素
  • 顧客的特殊要求
  • 產品設計評審、過程設計評審工具
  • 如何管理項目的質量進度及問題點
  • 如何處理無法徹底關閉的問題點
  • 可靠性目標案例
  • APQP流程案例
  • CTQ、特殊特性案例
  • PPAP案例
  • FMEA案例
  • MSA案例
  • 過程能力分析
  • DFMA案例
  • 測試計劃案例
  • 產品設計評審案例
  • 過程設計評審案例
  • 試產準備評審案例
  • 產品審核表格
  • 過程審核表格
  • 質量計劃案例
  • 問題列表案例
  • 讓步接收案例

第五講:如何幫助供應商做好內部質量控制?

  • HACCP指導思想對各行業的適用性
  • 什么是HACCP
  • HACCP的基本步驟
  • 第一步:危害分析
  • 第1階段:危害識別
  • 某產品配方舉例
  • 某產品生產工藝流程
  • 第2階段:危害評估
  • 危害分析的工具
  • 某產品制作的危害分析
  • 某產品生產中的危害分析
  • 第二步:確定關鍵控制點
  • 哪些是關鍵控制點
  • 哪些是關鍵控制點
  • 第三步:建立所確定的關鍵控制點極限值
  • 操作限值(OL)
  • 關于關鍵限值的建立
  • 好的關鍵限值
  • 烘烤的關鍵限值
  • 第四步:對關鍵控制點進行監控
  • 監控的方法
  • 第五步:建立糾偏程序
  • 糾正措施應考慮以下兩個方面:
  • 如何采取糾正措施?
  • 第六步:建立驗證程序
  • HACCP體系的驗證
  • HACCP計劃的適宜性
  • HACCP的一致性
  • HACCP的有效性
  • 第七步:建立有效的記錄及保存系統
  • 記錄的要求
  • HACCP體系的建立和實施
  • HACCP計劃表
  • 某產品制作的危害控制案例

 

第六講:如何幫助供應商做好質量問題的改進?

  • 什么是8D
  • 沒有8D,常見的改善措施…
  • 何時采用8D
  • 8D的步驟
  • D0:問題初步了解
  • D1:建立小組
  • 選擇小組成員的準則
  • D2:問題描述,5W2H
  • 什么是三現主義
  • D3:臨時對策
  • 如果進行全面的圍堵措施?
  • D4a:根本原因分析
  • 魚骨圖分析
  • 5-Why分析
  • D4b:如何驗證根本原因
  • D5:長期對策
  • D6:驗證長期對策的有效性
  • D7:預防下次發生措施
  • D8:恭賀小組(結案)
  • 8D有哪些重點
  • 8D哪個步驟最具有挑戰
  • 如何管理好8D
  • 8D模板及實際案例

第七講:如何做好現用供應商的質量評估?

  • 為什么要建立‘現用供應商’的評估制度
  • 新供應商評估與現行供應商評估的區別
  • 現行供應商的評估原則
  • 供應商表現的考評指標
  • 供應商質量表現的評估指標
  • 供應商月度報告模板
  • SQE量產后做哪些工作
  • 月度的質量會議報告
  • 總體數據
  • 重點問題展示
  • 分享:如何主動挖掘改善項目
  • 分享:收集了哪些市場質量信息
  • 如何進行供應商產品、過程審核
  • 生產過程控制有哪些
  • 加強初期管理
  • 訪問供應商的頻率
  • 定期供應商會議
  • 管理PPAP、變更及8D等系統
  • 產能分析及供應商效率提升
  • 產能分析工具
  • 快速改善案例
  • 測試標準更新小組的必要性
  • 培訓供應商
  • 管控有毒有害物質
  • 建立供應商電子檔案庫的注意事項
  • 如何建立“合格供應商電子檔案”
  • 如何判斷供應商表現的好與壞
  • 好供應商的獎勵
  • 表現不佳的供應商如何處管理
  • 供應商績效評估案例
  • 月度質量成本管理案例

培訓課綱 課綱下載


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